1. Analisis status kilang dan definisi permintaan
(1) Tinjauan situasi semasa
Matlamat: Memahami proses pengeluaran, peralatan, kakitangan dan model pengurusan sedia ada kilang.
Langkah-langkah:
Berkomunikasi secara mendalam dengan pengurusan kilang, jabatan pengeluaran, jabatan IT, dll.
Kumpul data pengeluaran sedia ada (seperti kecekapan pengeluaran, hasil, penggunaan peralatan, dll.).
Kenal pasti titik kesakitan dan kesesakan dalam pengeluaran semasa (seperti kelegapan data, kecekapan pengeluaran rendah, banyak masalah kualiti, dll.).
Output: Laporan status kilang.
(2) Definisi permintaan
Matlamat: Menjelaskan keperluan khusus kilang untuk sistem kawalan pengeluaran.
Langkah-langkah:
Tentukan keperluan fungsi utama sistem (seperti pengurusan perancangan pengeluaran, kebolehkesanan bahan, pengurusan kualiti, pengurusan peralatan, dll.).
Tentukan keperluan prestasi sistem (seperti kelajuan tindak balas, kapasiti penyimpanan data, bilangan pengguna serentak, dsb.).
Tentukan keperluan penyepaduan sistem (seperti dok dengan ERP, PLC, SCADA dan sistem lain).
Output: Dokumen permintaan (termasuk senarai fungsi, penunjuk prestasi, keperluan penyepaduan, dsb.).
2. Pemilihan sistem dan reka bentuk penyelesaian
(1) Pemilihan sistem
Matlamat: Pilih sistem kawalan pengeluaran yang memenuhi keperluan kilang.
Langkah-langkah:
Penyelidikan pembekal sistem MES di pasaran (seperti Siemens, SAP, Dassault, dll.).
Bandingkan fungsi, prestasi, harga dan sokongan perkhidmatan sistem yang berbeza.
Pilih sistem yang paling memenuhi keperluan kilang.
Output: Laporan pemilihan.
(2) Reka bentuk penyelesaian
Matlamat: Mereka bentuk pelan pelaksanaan sistem.
Langkah-langkah:
Reka bentuk seni bina sistem (seperti penempatan pelayan, topologi rangkaian, aliran data, dll.).
Reka bentuk modul berfungsi sistem (seperti perancangan pengeluaran, pengurusan bahan, pengurusan kualiti, dll.).
Reka bentuk penyelesaian penyepaduan sistem (seperti reka bentuk antara muka dengan ERP, PLC, SCADA dan sistem lain).
Output: Pelan reka bentuk sistem.
3. Pelaksanaan dan penggunaan sistem
(1) Persediaan persekitaran
Matlamat: Sediakan persekitaran perkakasan dan perisian untuk penggunaan sistem.
Langkah-langkah:
Gunakan kemudahan perkakasan seperti pelayan dan peralatan rangkaian.
Pasang perisian asas seperti sistem pengendalian dan pangkalan data.
Konfigurasikan persekitaran rangkaian untuk memastikan operasi sistem yang stabil.
Output: Persekitaran penggunaan.
(2) Konfigurasi sistem
Matlamat: Konfigurasikan sistem mengikut keperluan kilang.
Langkah-langkah:
Konfigurasikan data asas sistem (seperti struktur kilang, barisan pengeluaran, peralatan, bahan, dll.).
Konfigurasikan proses perniagaan sistem (seperti rancangan pengeluaran, kebolehkesanan bahan, pengurusan kualiti, dsb.).
Konfigurasikan hak dan peranan pengguna sistem.
Output: Sistem yang dikonfigurasikan.
(3) Penyepaduan sistem
Matlamat: Mengintegrasikan sistem MES dengan sistem lain (seperti ERP, PLC, SCADA, dll.).
Langkah-langkah:
Membangunkan atau mengkonfigurasi antara muka sistem.
Lakukan ujian antara muka untuk memastikan penghantaran data yang tepat.
Nyahpepijat sistem untuk memastikan operasi sistem bersepadu yang stabil.
Output: Sistem bersepadu.
(4) Latihan pengguna
Matlamat: Memastikan kakitangan kilang boleh menggunakan sistem dengan cekap.
Langkah-langkah:
Membangunkan pelan latihan yang meliputi operasi sistem, penyelesaian masalah, dsb.
Latih pengurus kilang, pengendali dan kakitangan IT.
Lakukan operasi simulasi dan penilaian untuk memastikan keberkesanan latihan.
Output: Latih pengguna yang layak.
4. Pelancaran sistem dan operasi percubaan
(1) Pelancaran sistem
Matlamat: Mendayakan sistem kawalan pengeluaran secara rasmi.
Langkah-langkah:
Bangunkan pelan pelancaran dan nyatakan masa dan langkah pelancaran.
Tukar sistem, hentikan kaedah pengurusan pengeluaran lama, dan dayakan sistem MES.
Pantau status operasi sistem dan atasi masalah dengan tepat pada masanya.
Output: Sistem yang berjaya dilancarkan.
(2) Operasi percubaan
Matlamat: Mengesahkan kestabilan dan kefungsian sistem.
Langkah-langkah:
Kumpul data operasi sistem semasa operasi percubaan.
Menganalisis status operasi sistem, mengenal pasti dan menyelesaikan masalah.
Optimumkan konfigurasi sistem dan proses perniagaan.
Output: Laporan operasi percubaan.
5. Pengoptimuman sistem dan penambahbaikan berterusan
(1) Pengoptimuman sistem
Matlamat: Meningkatkan prestasi sistem dan pengalaman pengguna.
Langkah-langkah:
Optimumkan konfigurasi sistem berdasarkan maklum balas semasa operasi percubaan.
Optimumkan proses perniagaan sistem dan tingkatkan kecekapan pengeluaran.
Kemas kini sistem dengan kerap, betulkan kelemahan dan tambah fungsi baharu.
Output: Sistem yang dioptimumkan.
(2) Penambahbaikan berterusan
Matlamat: Meningkatkan proses pengeluaran secara berterusan melalui analisis data.
Langkah-langkah:
Gunakan data pengeluaran yang dikumpul oleh sistem MES untuk menganalisis kecekapan pengeluaran, kualiti dan isu-isu lain.
Membangunkan langkah-langkah penambahbaikan untuk mengoptimumkan proses pengeluaran.
Nilaikan kesan penambahbaikan secara kerap untuk membentuk pengurusan gelung tertutup.
Output: Laporan penambahbaikan berterusan.
6. Faktor kejayaan utama
Sokongan kanan: Pastikan pengurusan kilang sangat mementingkan dan menyokong projek.
Kerjasama merentas jabatan: Pengeluaran, IT, kualiti dan jabatan lain perlu bekerjasama rapat.
Ketepatan data: Pastikan ketepatan data asas dan data masa nyata.
Penyertaan pengguna: Biarkan kakitangan kilang mengambil bahagian sepenuhnya dalam reka bentuk dan pelaksanaan sistem.
Pengoptimuman berterusan: Sistem perlu terus dioptimumkan dan dipertingkatkan selepas ia berada dalam talian.
